Lederlenkrad für deutschen OEM

Die Herausforderung

Der bislang eingesetzte reaktive Flüssigklebstoff führte in der Produktion zu hohen Ausfallraten durch Verschmutzung und sollte deshalb ersetzt werden. Der Klebstoff soll Lederlenkrad-Bezug und einen geschäumten Polyurethan-Lenkrad-Rohling verbinden. Der Klebstoff muss dabei wärmestandfest sein. Weiter muss die Herstellzeit optimiert und der Ausschuss soll durch Implementierung eines thermoplastischen Klebers reduziert werden.

Der Weg zur Lösung

Für die Entwicklung des thermoplastischen Klebers haben wir im Abifor-Labor folgende Tests durchgeführt. Der Kleber muss:

… gut gegen Leder und Polyurethan kleben;
… niedrig schmelzend sein, damit er gut per Hand-Föhn aktiviert werden kann;
… eine längere offene Zeit haben, um die Lederstücke zu justieren;
… eine gewisse Anfangsklebkraft aufweisen, um das Lederstück direkt zu fixieren;
… im verklebten Lenkrad den finalen Arizona-Test bei 120 Grad aushalten.

Die Lösung

Wir haben spezifisch für diese Anforderungen ein Compound verschiedener thermoplastischer Kunsstoffkleber entwickelt, das bei Abifor vermahlen wird. Der Lederbezug wird mit dem thermoplastischen Klebepulver vorbeschichtet und danach auf den Lenkradrohling aufgezogen. Danach wird das Ganze nochmals erhitzt und damit die Vernetzung des Klebers ausgelöst. Letztere dient der Erfüllung des geforderten Wärmestands.

Dank dem thermoplastischen Pulverkleber konnten nicht nur die Produktionsausschüsse sondern auch die Produktionszeiten deutlich reduziert werden.

Der Klebstoff wird bereits in einem Grossteil der Serienproduktion dieses OEMs eingesetzt. Die Erfahrungen werden auf weitere Projekte übertragen.